• un buen conjunto de moldes de plasticoes causada por muchos factores.Sin embargo, cada factor puede afectar la calidad del molde, la selección de materiales, el equipo de procesamiento, el entorno de procesamiento y la tecnología de procesamiento.En el fabricante de Chapman, creemos que los siguientes seis sistemas son la influencia principal para ver qué factores afectan la calidad de los moldes de plástico.
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La estructura funcional del sistema de moldes de plástico se compone principalmente de seis sistemas: sistema de compuerta, sistema de regulación de temperatura, sistema de piezas de moldeo, sistema de escape, sistema de guía y sistema de expulsión.Es una parte compleja del molde, que cambia mucho y requiere un alto acabado y precisión de procesamiento.

1. Sistema de vertido:
El sistema de compuerta se refiere a la parte del corredor antes de que el plástico ingrese a la cavidad desde la boquilla, incluido el corredor principal, la cavidad del material frío, el corredor y la compuerta.

2. Sistema de formación de piezas:
El sistema de piezas formadoras se refiere a la combinación de varias piezas que conforman la forma del producto, incluido el molde móvil, el molde fijo y la cavidad (molde cóncavo), el núcleo (molde perforado) y la varilla formadora.El núcleo forma la superficie interior del artículo, y la cavidad (matriz) forma la forma de la superficie exterior del artículo.Una vez cerrado el molde, el núcleo y la cavidad constituyen la cavidad del molde.De acuerdo con el proceso y los requisitos de fabricación, a veces el núcleo y la matriz se componen de varios bloques, y a veces se hacen como un todo, y los insertos solo se usan en las partes que se dañan fácilmente y son difíciles de procesar.

3. Sistema de ajuste de temperatura:
El sistema de ajuste de temperatura debe cumplir con los requisitos del proceso de inyección para la temperatura del molde, y se requiere un sistema de ajuste de temperatura para ajustar la temperatura del molde.Para moldes de inyección para termoplásticos, el sistema de enfriamiento está diseñado principalmente para enfriar el molde (el molde también se puede calentar).El método común de enfriamiento del molde es abrir un canal de agua de enfriamiento en el molde y usar el agua de enfriamiento circulante para eliminar el calor del molde;el calentamiento del molde se puede instalar dentro y alrededor del molde además de usar el agua de enfriamiento para pasar agua caliente o aceite caliente.Elemento calefactor eléctrico.

4. Sistema de escape:
El sistema de escape está configurado para eliminar el aire de la cavidad y el gas generado por la fusión del plástico fuera del molde durante el proceso de moldeo por inyección.Cuando el escape no es uniforme, la superficie del producto formará marcas de aire (líneas de aire), quemaduras y otros defectos;plástico El sistema de escape del molde suele ser una salida de aire en forma de ranura que se abre en el molde para descargar el aire de la cavidad original y el gas introducido por la masa fundida.
Cuando se inyecta la masa fundida en la cavidad, el aire originalmente almacenado en la cavidad y el gas que entra por la masa fundida deben descargarse fuera del molde a través del puerto de escape al final del flujo de material, de lo contrario, el producto tendrá poros, mala conexión, el llenado del molde no está satisfecho, e incluso el aire acumulado quemará el producto debido a la alta temperatura causada por la compresión.En circunstancias normales, el orificio de ventilación se puede establecer al final del flujo de la masa fundida en la cavidad o en la superficie de separación del molde.
Esta última es una ranura poco profunda con una profundidad de 0,03 a 0,2 mm y un ancho de 1,5 a 6 mm en un lado de la matriz.Durante la inyección, no saldrá mucho material fundido del orificio de ventilación, porque el material fundido se enfriará y solidificará allí y bloqueará el canal.La posición de apertura del puerto de escape no debe mirar hacia el operador para evitar la inyección accidental de material fundido y lesiones.Además, el espacio de coincidencia entre la varilla de expulsión y el orificio de expulsión, el espacio de coincidencia entre el bloque de expulsión y la placa separadora y el núcleo también se pueden usar para expulsar el aire.

5. Sistema de guiado:
El sistema de guía se establece para garantizar que el molde móvil y el molde fijo puedan alinearse con precisión cuando el molde está cerrado, y se debe colocar una pieza de guía en el molde.En el molde de inyección, generalmente se utilizan cuatro conjuntos de postes guía y manguitos guía para formar las piezas guía y, a veces, es necesario colocar las superficies cónicas interna y externa que coincidan entre sí en el molde móvil y el molde fijo para ayudar en el posicionamiento. .

6. Sistema de eyección:
El sistema eyector generalmente incluye: dedal, placas delanteras y traseras del dedal, varillas de guía del dedal, resortes de retorno del dedal y tornillos de bloqueo de la placa del dedal.Después de que el producto se forma y se enfría en el molde, los moldes delantero y trasero del molde se separan y se abren, y el mecanismo de expulsión, el pasador de expulsión, empuja o extrae el producto de plástico y su condensado en el corredor debajo del empuje. del expulsor de la máquina de moldeo por inyección., para el próximo ciclo de trabajo de moldeo por inyección.
Chapman maker persigue un sistema de gestión alto, profesional, refinado y eficiente, una tecnología excelente y una rica experiencia, y crea cuidadosamente moldes de primera clase y alta calidad.Los ingenieros se han dedicado al diseño de moldes durante más de 15 años y son competentes en varios moldes de fundición a presión, moldes de plástico, moldes de dos colores y moldes de estampado de metal.Para comunicarnos claramente con los clientes, les proporcionamos documentos de producción (DFM) para cada diseño de molde para garantizar que el diseño del molde pueda cumplir con las expectativas del cliente, y también podemos proporcionar análisis de flujo de molde.Sabemos cómo elegir la mejor configuración, reducir los cambios de desarrollo de diseño y evitar problemas y tiempos de inactividad durante la producción.
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